熱可塑性CFRPを使った低コスト・高サイクルを生み出す“LFT-Dシステム” キーワードは『熱可塑性』熱可塑性CFRPシャシーの可能性

今回製作されたCFRPシャシーのモデルはロータス・エリーゼのアルミモノコックシャシー。短時間かつ低コストで製造可能な熱可塑性CFRPシャシーが一般化すれば、高価なスポーツカーもぐっと身近になるだろう。

これがLFT-D押出素材“フトン。熱可塑性樹脂と連続炭素繊維を混練して押し出されたLFT-D成形システムの要となる押出素材。炭素繊維長は比較的長い状態で保持され、これを3万5000kNの高圧大型成形プレスシステムにかけて製品となる。成形に要する時間は展示物のCFRPシャシーで約1分程度。

熱を加えることで融解する熱可塑性素材は、アルミや鋼板で言うところの溶接（融着）が可能だ。NCCが製作したCFRPシャシーでは超音波融着システムを用い、複雑な形状のパーツ同士を融着させてデザインの自由度もアピールしていた。リサイクル性にも優れる。

熱可塑性樹脂ペレットと連続炭素繊維を混練して押出成形した熱硬化性CFRPは従来のシャシー素材に比べて大幅な軽量を実現できる。展示された鋼板との比較では厚みがあるのに重量は約1/4、同じ厚さのアルミ板とでは約3割のダイエットが可能になる。

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