SKI=鈴鹿・軽・イノベーションで生まれるNシリーズホンダNシリーズの故郷、鈴鹿製作所が進める”SKIプロジェクト”とはなにか？ N-BOX/N-WGN/N-ONE/N-VAN

溶接工場ではまず、「フロアコンプ」と呼ばれる工程で、フロントフロアとリヤフロアを接合してその上に床材を載せる。ここでは接着剤も多用していた。フロアの板厚は0.65～1.00mm。

総合溶接機（GW）を使ってモノコックを作っていく。N-BOXのモノコックは144のスポット打点で組み上げられる。全体ではスポットが1870、MIGが18。

ドアやボンネット、テールゲートといった「蓋もの」を取り付ける。もちろん、この工程も無人化されている。このあと、車体は塗装工場へと向かう。

鈴鹿で造られるエンジンは、軽用（S07型のNAとターボ）と小型車用（NA、HEV、DI仕様）。1ライン（S07型）／2ライン（フィット用など）の生産能力はそれぞれ1130基／日だ。

エンジンにトランスミッション（CVT）をドッキングさせる工程は、高度な技術が求められるため、現在でも人の手によって行なわれている。ホンダのCVTは内製だ。

ドアサブラインに部品を運ぶ台車に必要な部品を積み込む配膳エリア。作業効率を左右する重要な工程だ。この作業も約50秒で終える。

部品の手元供給のためのセットパックはAGV（無人搬送車）によって静かに運ばれていく。

ドアサブラインでは、必要な部品を揃えて供給されたセットパックから部品を取り出して組み上げていく。このあと、4枚のドアはサブラインからメインラインは搬送され、ボディに無人でセットされる。スライドドアの場合は、人手を使って治具をつける。

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